家具雑貨工房 ki-kiru(きーきる)

木の家具や雑貨は見えない部分が肝心です。隠し事はありませんよ、全て公開しています。
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日記

梅雨のような長雨が止み、町内の某所で伐採したクルミの木を運びました。

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比較対象物が無いので小さな木に見えるかもしれませんが、道具と知恵がなければビクとも動かないサイズです。

私の感覚的な測定では、長さ2m40cm最大直径60cmくらいです。(かなりアバウト)

軽トラ2台で6本運び出すのが精一杯でした。

一般道まで出した頃には汗だくの泥まみれでクタクタになりました。

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これを約80kmほど離れた大正町の製材屋さんへ運び、板に挽きます。



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見事なガッポ、直径80cmくらいでしょうか。↓

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敷地の隅っこに、これまた立派な楢。

直径1mはあります、長さは4mくらいかな、もっとあるかもしれません。

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他にも巨大な神代木など、木工をする私たちでさえお目にかかることが無いような希少な木がありました。

無い無いと言われながら、有るところには有るんだなー。


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日記

色々やってます

こんな小さな物を切り抜きました、大きさは約5cm四方。

趣味でトールペイントをしている人からの注文です、全部で10個。

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この糸鋸盤には刃口板がついていないので、大きなアクリル板を盤の上に固定して使っています。




妻が作っていた匙、自称「かき混ぜ棒」が仕上がり屋外にて撮影。

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使い道を悩んでいたビャクシン、取り敢えず手押し鉋盤に通すと・・・

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こんなにキレイでビックリポンです、肉眼ではもっと鮮やかなピンク褐色?です。

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加工中の匂いは楠と同様の樟脳の香りがプンプンします、妻がとても気に入っていました。




細長い端材を集めてフレーム作りの準備。

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いわゆる框組をするわけですが、フォトフレームにするのか鏡にするのかこの時点では決めていません。

木工製作記

杉の一枚板でローテーブル 出来ています。

オリオ2で仕上げたテーブルトップ。

なかなか納得した仕上がりにならなくて、結局7回も塗り重ねました。

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最後に蜜蝋ワックスを施しました。

実使用まで1週間は養生しておきたいのでギャラリーで養生を兼ねて展示してあります。

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このブログに先行してインスタグラムにUPしていたのですが、ハッシュタグなどに英語表記は一切使っていなかったのに海外からの反応が多くてビックリしました。

閲覧数は不明ですが、いわゆる「いいね」の反応をした61名のうち55名が海外の方でした。

日本の杉が珍しいのかな・・・

ま、ほとんどの人が木工関係者やインテリアデザイナーなんですけどね。

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木工製作記

杉の一枚板でローテーブルを作っています 8

塗装しています、塗料はいつものオリオ2。

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二回目のオイル塗布後、硬化を確認して甲板に合体して、やっとやっと一つの物体になりました。

この状態で小口を整えます。

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小さい子供さんがいらっしゃるそうで、角は丸くするように再三要望がありましから大きめのRで丸めています。

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長いビットがないので、裏と表と両側から倣い加工をするんですが、これが結構な手間になります。



切ったり削ったりの形を作る加工は終了です。

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最後に残っていたトップの塗装をしました。

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塗料は塗面が広い事とウエットサンディングをする予定でしたからリターダーをいれました、その効果があり拭き取り時に重さは感じませんでした。

ウエットにすると、どういう効果があるか一言で言うならば「品」ではないかと思います。

甲板の裏側はドライでやりましたから比較ができますが、写真では分からない差です。


治具

杉の一枚板でローテーブルを作っています 7

少し更新が滞りましたが、各部材の加工をしていました。

こんなトリマー冶具を作り、反り止めのボルトを入れる長穴の座グリをバンバン加工できるようにしました。
(木工をしない人には意味不明ですね)

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冶具の裏側に可動できるフェンスがあり、加工材のサイズが変わっても簡単に対応できるようにしてあります。

クランプする機能がないので、位置決めをしたら冶具ごとバイスで固定して使っています。


こうなる↓

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10mmストレートビットで削りましたが、油断すると四隅が焦げてしまいます。

焦げないようにするには、角のカーブで送りスピードを落とさないことでしょうか。



細かい加工が終わり、鉋かけています。

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鉋は必ずしも必要ではないと思いますが、同様の仕上がりをサンディングのみでやろうすれば時間が物凄くかかります、早くキレイにという事です。

面取りするRに合う鉋がないのでその部分はサンダーです。

塗装はオイル仕上げなので下地が命です、ウレタンならサンディングシーラがありますから、そういった意味でウレタンの方が楽かもしれません。

見解が間違っていたらご指摘ください。




素地調整前の水引、乾燥後240番のサンダーをかけますが吸い込みの関係で320番にしたほうが良いかもしれません。

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その他にご要望にお応えして、こんなパーツも作りました。

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材の伸縮に対応できるよう、接合は伸び代を儲けた溝にホゾを入れただけで接着剤は使っていません。



テーブルの裏側でこのように配置しまします↓

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曲がった甲板に対応させるためにいろいろと悩みましたが、私の発想ではこれ以上の最善策は思いつきませんでした。

吊り棚のような格好になりますが、ここにティッシュやテレビのリモコンなどを入れるのだそうです。

木工製作記

杉の一枚板でローテーブルを作っています 6

天板はそろそろ裏側の塗装に入れるところまで進みました。

耳作りもしたのですが、お客様から「子供がいるので角は丸くして下さい」と2回も念を押されていましたから、フリーハンドですが大きめのRで優しい感じに作りました。

写真はワレメの掃除をしているところ
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脚部は二度の養生で狂いをだして本木取り終了。

各部材を配置して今回の条件で一番格好良く見えるよう、取っ替え引っ替えしています。

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ところで、本木取りのカネを出していたのですがなかなか直角が出ませんでした。

「あれー、変だな。なんでだろう」と、思いっきり独り言を言いながら手押し鉋のフェンスを調整する事数回。

でも何度調整し直してもダメでした。

いよいよもってして何か怪しい。

で、疑ってみたのがスコヤです、二つのスコヤを合わせて↓隙間を確認。

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さほど問題無いようですが・・・

裏側から逆光で見てみるとこの通り↓

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ちょっと分かりにくい写真ですが、上にゆくほど開いています。

あちゃー

こんなスコヤでいくらフェンスの直角を校正したって無駄ですからデジタル角度計でやり直し、現物で微調整をしました。

結果は良好ですが、スコヤも正確な物を用意しないとダメですね・・・

結構時間を無駄にしてしまったことが勿体無いです。

日記

今年最初の草刈をしました

昨日と今日、工房の草刈をしていました。

工房の敷地は約2000平米・・・

2000坪だったかな? 忘れてしまいましたが、とにかく無駄に広いんです。

一般的な草払い機では一週間くらい掛かってしまうので、今年も一秀の高橋さんから自走式の草刈り機を借りて二日間に分けてやりました。

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草を刈るタイミングって難しいですよね、伸びすぎると作業が過酷になりますし短いうちに刈るとシーズン中に何度も刈らないとならない。

雑草ですから均一には伸びませんが、今回一番伸びていた所は1mくらいはありました、短い所は20cm」くらいかな。

私が雑草と戦っている時に現場監督よろしく作業を見守る猫がいました。

私が近づいても逃げずに一点を見つめています。
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「仕事が大雑把なだなー」と言っているようです。




そして、現場監督が見つめていたいた辺りを刈っていたら「ピョン」っと何かが跳ねました。

木片でも吹っ飛ばしたのかな・・・と思っていたら、何かが悶絶している様子。

あれ・・・モグラかな?と思ったのですが、ネズミです。

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そう言えばこの辺に何かの巣のような穴がいくつかあって、よく足を取られていたんですがそれはネズミの巣だったのかな?

草刈り機はかなりの爆音と振動があるので「ヤバイ」と思って慌てて穴から飛び出したのでしょうか?

その瞬間運悪く、草刈り機が粉砕した茎か何かがヒットして脳震盪を起こしたものか、暫く悶絶してピタリと動きが止まりました。

草刈り機の刃が直撃していたら見るも無残にバラバラになるか、運が良ければ真っ二つですが外傷はが無かったので多分、吹っ飛んだ何かがぶつかったんだと思います。


時々何か小さいものがスーっと走るのを視界の端っこで捉えていたのですが、こいつだったのか。

近くで見ると可愛いですが、助けるでもなく放置します。

後は復活して生き延びようが他の生き物に食べられようが全ては自然の営みに任せます、そのまま死んで土に還っても良いですよね。

でも雑草は別ですよ、伸び放題には出来ません!

昨年は大発生したアブなどの害虫に悩まされました、葉っぱ物の裏にビッシリと幼虫がいたんです!

今年はギャラリーをオープンさせたので、できることなら害虫はいない方がいいですね。

いくら田舎で暮らしていたって、大概の人は害虫が嫌いです。

そうですよね!!

道具

注文していた物が届きました。


フレキシブルクリップライト、モノタロウで1,090円。

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どこに着けても良いのですが、ルーターのここ↓を照らしたかったんです。

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今時のルーターならライトが標準で装備されていますが、こいつには無いんです。

今まではヘッドライトを頭に着けて覗き込む角度を自分の首で調整しながらやっていたのですが、その際は帽子にマスク、防護メガネにヘッドライトでしたからコメカミの辺りが締めつけられて頭が痛かったんです。

これで少しは頭痛から開放されるかな?



それともう一つドアノブが壊れていたので新しい物に交換しました。

しかし、元々このドアに付いていたノブの穴が25mmくらいで、まあまあ標準的な大きさかなと思うんですが新調したノブは54mmの穴を開けなければなりませんでした。

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なんとか手持ちの道具で穴を空ける事が出来ましたが、既存の穴よりも小さい穴でなければならない場合はどうしたら良いのでしょうか?

そんなに深く考えなくても良いのかな・・・

新しいこのノブはモノタロウで1,990円、ラッチ付きです。

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しかし、安いだけあってしっかり固定してもレバーがグラグラです。

先日自分で作ったドアに取り付けたノブは帯広のホームセンターの最安値で2,500円くらいでしたが500円くらいしか違わないのにそちらは比較的シッカリしています。

通販ですから実物を確認できない弱みが出た格好ですが、このような可動する部品はケチるとダメなんでしょうね。

丁番なんかも値段相応だとおもいます。

木工製作記

杉の一枚板でローテーブルを作っています 5

千切りを入れて丸二日間放置、内部はどうなっているか不明ですが表面は十分硬化しているので出っ張りをルーターで去らいます。

鋸で切っても良いのですが、こちらの方が合理的だと思います。

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一度にたくさん削ると端が欠けますから、最後の方は1mm以下で削りました。

ルーターのベースに履かせてある下駄は両面テープでくっついています。


鉋でギリギリまで削った後にサンダーでならしました、はみ出した接着剤がまだ取り切れていませんからもう少しサンダーで削ります。

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全体にはこんな雰囲気になりました。

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多めに作っておいた残りの契はナイロンのケースに乾燥材入れて保管します。

保管中に乾燥剤の効果が十分に発揮されたら千切りは含水率が下がり、体積が少し減りますからこれを埋め込むと接着剤の水分で膨らむハズですから、更に隙間なくピッタリになることを狙っています。
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このケースはお米を保管する米びつで、ゴムパッキンが施されていて湿気が入りにくい構造になっているスグレ物なんです。

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必要が無くなり妻が捨てると言うので、木工用にもらっておきました。

捨てる神あれば拾う神あり。

木工製作記

杉の一枚板でローテーブルを作っています 4

蝶千切りの埋め込みがテストピースで問題無かったので本番です。

天板にテンプレートとトリマーのベアリング付きストレートビットで習い加工をします。

テンブレートに使った合版ですが、適当な材料がこれしかなかったのと新たに材料を買い足しに行くのが面倒だったので使い古しの材を再利用しました。

このブログを古くからご覧になっている方はお気づきかもしれません、このテンプレートは元は自作テーブルソーの天板でした。

昨日アップした千切りの作り方に記事したように、埋込みをピッタリ合わせるのは卓越した技術よりもノウハウが大事だと思います、この場合テンプレートはこんな材料で十分なのではないでしょうか。

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卓越した技術なんて全く必要無い、ような文言を書いていますが、そもそもノミの裏は正確に鏡のように仕上げていないと垂直に下へ降りていかないし、テンプレートも限りなく千切りの形にピッタリと合わせる為の努力は惜しんではいませんので悪しからず。

でもそんな基本的な事は元より、埋込みをピッタリ合わせる一番の要は締まり代だと思います。

ホゾを入り易くする為の入角では無く締まり代をいかに正確に切るかが一番の肝なのではないでしょうか。

締り代をルーターなどの機械で加工する方法がいくつか紹介されていますが、どうやったってノミで調整が必要になるイメージしか沸いてこなかったので、それなら始めからという訳でノミで締り代を作りました。

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この締り代が肝だと考えているので、適当に切ってはいけません。



黄色い線↓まで埋めるのであれば、その線の1mmくらい下から全ての面を斜め下に落とします。

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この写真↑で言えば青矢印が良い例で、赤矢印側は角度が大きすぎるし黄色線からかなり下がった位置から落としています。

こんなバランスのまま埋め込むと青矢印側の辺のどこかに隙間が生じるはずだし、割れ止めの効果が表面のほんの一部でしか効いていないので強度も弱いし、やがて木が痩せた際に隙間ができ易いはず。

千切りの最下部はテンプレートで掘った溝よりも小さくなる訳ですから、軽くスーっと入って行きどこか途中で止まるハズです、その際にどこか特定の出っ張った場所が先に当たりそこで止まるようであれば、その出っ張りをノミで少し削ってやれば良いだけ。

大体全ての辺が均等に当たるようになったら、一旦千切りを外して接着剤を入れて叩き込みます。

叩き込む強さは感覚的なので文章で表現するのは難しいですが、大きめの木槌であれば「親の敵!!」よりも弱く、金鎚であれば自重で降ろしヒットする瞬間に少し強く握る、くらいでしょうか。

つまり、強く叩きすぎると有らぬところにヒビが入り逆効果です。



特に問題もなくピッタリ納まりました、左上右上と書いてありますが調整の際に合わせた位置や方向は間違いなく元の鞘に戻します。

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刃物はキチッと仕上げる、機械は精度が出るように調整しておく、などの基本的な事は出来ている前提で、蝶千切りをピッタリ埋めるには技術よりもノウハウが大事だと思います。

お知らせ

明日6月5日(日)はお休みします

急で申し訳ありません、明日6月5日(日)は諸用があり工房は終日お休みさせていただきます。


何卒よろしくお願いします m( _ _ )m

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道具

蝶千切り冶具

今製作中のテーブルに大きな割れが入っているので蝶千切りを入れる予定ですから準備をしています。

フリーハンドで全てを加工するのは効率が悪いですから冶具を作り、ある程度の数を作り置きします。

取り敢えず、冶具はこんな感じ↓でいいんじゃないかな・・・

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赤矢印の棒状のハンドルを青矢印方向に少し動かすと被加工材を押し付けて固定する仕組みです。

実際に使って見るとこう↓なります。

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赤矢印は追加したネジ。昇降盤のストッパーに接触したら引き戻し、被加工材をひっくり返します。

千切りを一個作りましたが、切込の4箇所目がブレてだめでした、原因は固定するハンドルにありました。

ハンドルで閉める際に被加工材を微妙に左側へ押し付けていたんです。

この部分を変更して、ただの固定フェンスにしました。↓

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↑この状態で、被加工材はフェンスに強く挟まれてビクとも動かないくらい四方がキツく押されています。

そのため次回このジグを使うときは千切り用の材を正確に作らなければなりません、ノギスで正確に測るように注意書きを入れました。


昇降盤のホゾ取りを利用すること自体恐ろしい作業ですが、無事に全ての材を加工しました。

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今回千切り材に使ったのはブラックウォルナット。本当はより固くて色合いが丁度良いブビンガとかカリンが良かったのですが在庫にありませんから仕方ありません。

千切りの作り方は他にも長い材に切り込みを入れてスライスする方法がありますが、私はより端材を利用しやすいこの方法を選択しました。

切り込み残りの余計な部分は手でポキポキ折ってノミでキレイに去らいます。


その他、適当な合版の廃材でテンプレートを作りトリマーで習い加工をしてビットが届かない隅っこをノミで整えますが、肝心な写真がありません。

テストピースで試行する時間がもどかしく、一心不乱にやっていたら作業場がこんなに雑然となっていました。

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試行材にパインの集成材を使いました、結果は良好のようです。

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感コツはこれで理解しました、ピッタリに合わせるのは技術はそんなに必要は無いようで、肝は機械や道具の精度とノウハウだと思います。

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このパインの集成材は18mm厚の材なのですが、千切りの彫り込みは裏まで貫通していて千切りそのものも裏まで通っています。

やりすぎですね。

テストなので接着剤は入れていませんが、ガッチリ嵌っていて裏から思いっきり叩かないと外れません。


木工製作記

杉の一枚板でローテーブルを作っています 3

平面と厚みが整ってある程度仕上げる前に脚部の構造を決めなければなりません。

脚部と甲板を合体させるのはまだまだ先の話ですが、脚部の部材を荒木取りしておかなければスケジュールがケツカッチンになってしまうんです。

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直に何度もためらい傷のように実寸で墨を入ては考えて・・・を繰り返しましたが、大枠で方針はきまったものの細部は最良と思えるイメージが沸いてきません。

それでもこの段階で脚部の木取りをしたいのは、荒木取りをして養生に約1週間、狂いを直して更に1週間養生してもう一度狂いを直して本木取りという工程を経なければ納品後或いは制作中に狂いが生じるからです。

この工程をしっかりやったからといって、どんな環境でも故障しない家具が出来上がるかというと、決してそんな事はないのですが、天然乾燥のみの材料と人工乾燥も施した材料とでは狂いの差があるように同じく故障が起きたとしても程度が異なるからなんですね。

昔の在来工法の家なら天然乾燥のみの家具でも問題無かったのでしょうが、現在の高気密住宅で温風や冷房が少なからず直接当たるような環境だと純真無垢の家具には辛い条件になります。

因みに、天然乾燥のみの材料の方が艶が良いという利点があるようです。



という訳で、細部までハッキリと決められない段階ですが大枠でザックリ荒木取りをしました。

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荒木取りの墨を入れて、絶対に間違わないように無駄が出ないように部材番号も振って挑みました。

それでも足りない部材が出てきたりするんですがね・・・


多めに残して基準を出し、表面をキレイにする程度に分決めをしました。

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この段階では最終仕上げよりも2~3mm程大きいい(太い)状態です、1週間後更に削ります。

これでストップしていた作業が再開できます。

横方向にだけ削っていた甲板を墨線を消す程度に縦方向に削りました。

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これをやっておくと次の鉋掛けが楽になります。

鉋屑を見て分かると通り、本の少し鉋を掛けただけで仕上げに近い艶が出ました。

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手前側にまだ少し横方向に削った跡が見えているようですが、これは縮杢です。


木工製作記

杉の一枚板でローテーブルを作っています 2

レールと言うのか平面台を作り直しました、以前使っていた物は小さくてダメだったので大きめに作りたかったのですが、在庫の材料と作業場の面積から今回作った物が最大サイズです。

結果、長さ2メートル幅90センチ以上の板を扱う場合は外注に出す事になります。

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構造的な進歩はありませんが、レール部とルーターがスライドする面にシリコンを塗りました。

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成果は絶大で、レール上をスライドする船がまるでコロでも付いているかの如くほぼ抵抗感がありません、船のなかをスライドするルーターも非常にスムーズな運びになりました。

これまでは各部の摩擦による抵抗なのか、掘削の抵抗なのか曖昧でしたがシリコンを塗ると抵抗を感じたときは直ぐに掘削に負担がかかっている事が分かります。

これは安全のためにもストレスの解消にもすごく良いです。




作業もスムーズで精神的なストレスも少なくなり、また作業位置が高くなったことにより腰の負担もほぼ感じません。

板の裏表を交互に少しずつ削りましたが、作業時間は以前と比較して3分の1くらいに減りました。


面の仕上げはまだですが、その前に脚部の配置と構造を考えています。

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パソコンで図面を引くよりも現物に近い材でシュミレーションしたほうが、よりイメージが湧いてくるし必要な課題に気がつきます。

でも天板がこんなふうにひん曲がっているので構造が難しくなってきました、自分で使うものなら簡単に作ってしまいますが・・・



この日はいくら考えても決まらないので帰宅してネットで参考になる事例を探す事にしました。

削って急激な乾燥による狂いを抑えるために毛布や敷布を掛けて帰りますが、今回から包装紙を使っています。

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この包装紙は裏側に防湿材がコーティングされているワンプと呼ばれるものです。

一般にはこれ単体では販売していないんじゃないかな?印刷工場ではお馴染みの用紙の包紙です、コピー用紙の包紙や建築用のタイベックなんかも同様の紙でしょうか。

再生紙にも出来ませんから捨てるだけの産業廃棄物ですが、少量でも活躍の場があります。

完全にこれで包んでしまうと乾燥が止まってしまいますから、覆うだけにすると丁度良いかもしれません。

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